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      管模是用于生產(chǎn)離心球墨鑄鐵管道裝置的大型精密模具，屬鑄管行業(yè)主要消耗性備件，市場需求量巨大。管模按生產(chǎn)方式區(qū)分主要有整體 鍛造管模和熱模法離心鑄造管模。大型整體鍛造管模對設(shè)備工裝、制造工藝及產(chǎn)品質(zhì)量要求極其嚴格，鍛件制造難度極大。

      管模鍛造工藝技術(shù)分析

      長套類鍛件鍛造工藝流程 ：冶煉一鑄錠一鋼錠壓鉗口、倒棱一熱割肩、切錠尾一鐓粗、拔長下料一 沖孔一馬杠擴孔一預(yù)拔長制坯一芯棒拔長一出成品。傳統(tǒng)鍛造方法成型時一般采用長度大于鍛件總長的芯棒執(zhí)行拔長工序。由于缺少長度大于9m 的 ?1400m m 專用 5m 的?1400m m 短芯棒執(zhí)行拔長工序。現(xiàn)有短芯棒沒有中心過水冷卻孔且斜度小，拔長過程中芯棒長時間受熱膨脹，且芯棒受壓后產(chǎn)生變形，極易與坯料“抱死”不動，使芯棒無法進退不能完成后續(xù)拔長工序。當坯料長度超過5m時，拔長時芯棒在坯料中的進退及砧子的壓料位置難以精準控制，容易壓空。由于鍛件外型復雜、規(guī)格巨大，需采用大鍛造量芯棒拔長工序，以提高拔長效率。若成型過程產(chǎn)生坯料彎曲變形，則芯棒很難再次進入坯料，修整工序?qū)⒑茈y繼續(xù)進行。鍛件同軸度 內(nèi)外表面質(zhì)量對后期加工過程的影響也較大。另外，拔長過程中隨坯料壁厚減薄溫降加快，鍛造溫度大幅降低時易出現(xiàn)表面裂紋，必須增加鍛造火次。再者鍛件內(nèi)孔尺寸大且壁厚薄，拔長后期較難收口，管模端部容易呈現(xiàn)“喇叭口”缺陷。

      工藝技術(shù)創(chuàng)新

      為了克服芯棒長度短導致的拔長操作困難，并有效避免坯料與芯棒 “抱死”不動的問題，在拔長操作前，適當提高芯棒使用前的預(yù)熱溫度 ，以降低芯棒進入坯料后的膨脹程度。拔長過程采用分段成型的方法，即先拔長管模一端至4.5m ，然后掉頭拔長另外一端至最終工藝尺寸。這種成形方法有效彌補了芯棒長度小于鍛件總長的不足。拔長前期須使用大壓下量、大角度翻轉(zhuǎn)，暫不收口，以保證快速拔長和芯棒順利進退。最后階段采用“退芯棒 ”方案，當出現(xiàn) “抱死”現(xiàn)象時，用錯砧點擴方法使鍛件內(nèi)孔與芯棒產(chǎn)生空隙松動，沿管模圓周方向點擴一周 ，利用芯棒和管模內(nèi)壁的微小間隙退出芯棒。管模鍛件具有壁薄的特點，芯棒拔長時拔長效率遠低于普通長套類鍛件，預(yù)拔長制坯后必須分多火次成型。隨坯料壁厚減薄，應(yīng)不斷減少壓下量和翻轉(zhuǎn)角度，以避免不對稱變形而產(chǎn)生彎曲，保證鍛件同軸度及表面質(zhì)量。在拔長后期收口階

段，根據(jù)金屬流動規(guī)律，制定芯棒端頭拔梢度方案。沿管模端部旋轉(zhuǎn)輕壓，使端部金屬逐漸緊貼芯棒外壁 ，有效消除“喇叭口”缺陷。制造過程 中，采用多火次分段成型 、最后階段“退芯棒”拔長、錯砧點擴、芯棒端頭拔梢度等工藝技術(shù)，有效確保 了鍛件成型質(zhì)量。兩件管模經(jīng)外形尺寸、超聲檢測及性能檢驗，均滿足用戶技術(shù)協(xié)議要求。

      (1)利用短芯棒，采用多火次分段成型方案執(zhí)行薄壁長套類管模鍛件拔長工序，具有工藝技術(shù)可行性。

      (2)提高芯棒預(yù)熱溫度、采用錯砧點擴和拔長階段大鍛造量等工藝方法能有效解決鍛造過程中芯棒與坯料“抱死”不動的問題。